Wielkopolska potęga AGD

17 września 2019

W tym roku kończy 62 lata. Jest jedną z najbardziej rozpoznawalnych marek AGD w Polsce i za granicą. Kiedy w 1957 roku z taśmy w fabryce we Wronkach zeszła pierwsza kuchnia węglowo-gazowa, nikt nie spodziewał się, że w 2019 roku wyprodukowanych zostanie tu 1,5 miliona kuchni. I chociaż z zewnątrz Amica, fabryka, która znajduje się w samym sercu powiatu szamotulskiego, nie wygląda tak okazale, to po przekroczeniu jej bram znajdujemy się w zupełnie innym świecie. Świecie ogromnej produkcji i… wielkiego sukcesu.

 

TEKST i ZDJĘCIA: Joanna Małecka

 

Dziennie z taśm produkcyjnych schodzi 5900 kuchni i 3900 płyt grzejnych do wbudowania. W fabryce przy produkcji pracuje około 2000 osób, w tym połowa to kobiety. 80 procent całej załogi to mieszkańcy Wronek i okolic, ale Amica korzysta też z pracy obcokrajowców. A jak wygląda fabryka od środka?

Poniedziałek, około godziny 10.00. Piękny poranek. Pod bramą Amiki kilka osób odstawia rowery. Matki z dziećmi w wózkach czekają na swoich mężów. Parkuję na miejscu wskazanym przez uprzejmą panią strażniczkę. – Proszę potem do mnie podejść, zaanonsuję panią – mówi i otwiera okienko przy bramie. Po upewnieniu się, że mogę wejść na teren firmy, otrzymuję plakietkę i przechodzę dalej. – Zapraszam do Amiki – mówi Krzysztof Machaj, dyrektor wronieckiej fabryki, który czeka na mnie za drzwiami. Jest wysoki, postawny, ma prawie 2 metry wzrostu. To On dowodzi produkcją i od razu budzi moje zaufanie. Wchodzimy przez przeszklone drzwi. Pracownicy, ubrani w niebieskie spodnie i koszule, przyglądają mi się z ciekawością, a ja wcale nie czuję się tutaj obco. Na taśmach wolno poruszają się konstrukcje kuchni, które zaraz zostaną uzupełnione.

…to nie jest zwykła fabryka

70 tysięcy metrów kwadratowych powierzchni użytkowej części produkcyjnej, do tego ok. 5 tysięcy metrów kwadratowych części magazynowej, w tym magazyn wysokiego składowania. Stoimy na samym końcu procesu produkcji, czyli na wydziale montażu. Bez przerwy, przez całą dobę, pracują tutaj cztery linie montażowe. Spod rąk niemal 2 tysięcy pracowników produkcji, wychodzą pełne kuchnie, w tym wolnostojące o szerokości 50 i 60 cm, piekarniki do wbudowania i tzw. sety, czyli piekarniki z płytą. Na końcu taśmy zauważam coś, czego nie ma na polskim rynku. – To wyroby z podwójną komorą piekarnika, czyli double cavity – tłumaczy Krzysztof Machaj. – Polega to na tym, że nad tradycyjną komorą jest mniejsza, która służy do podgrzewania gotowych potraw. Ma też funkcję podgrzewania talerzy, która idealnie sprawdza się w Wielkiej Brytanii i Skandynawii i właśnie na te rynki sprzedajemy najwięcej tego typu sprzętu.

…są tu najnowocześniejsze technologie produkcji

Kiedy zwiedzamy kolejne działy, musimy pilnować specjalnie wytyczonej drogi dla pieszych. Wszędzie przemykają wózki widłowe, kierowcy trąbią, żebyśmy wiedzieli, że nadjeżdżają. Pracownicy uprzejmie witają nas w „swoich” progach. Panuje miła atmosfera, chociaż nikt nie odchodzi od swojego stanowiska. W magazynie materiałów, który jest obok, pachnie metalem. Olbrzymie rulony – ważące 4 tony każdy – leżą starannie ułożone na podłodze. Za chwilę trafią do wielkich pras.

Za ogromnymi regałami – trzy linie pras transferowych. Są to bardzo zaawansowane technologie, każda o nacisku 1300 ton. To tu powstają kolejne detale. Siła nacisku jest tak potężna, że aż strach się zbliżać. – Nie ma się czego bać – uspokaja Krzysztof Machaj. – Kiedy maszyna zauważy, że zamiast blachy znajduje się w niej coś innego, natychmiast się wyłączy. Kolejna część hali została dobudowana w listopadzie. Stoi tu nowoczesna prasa, która sama dobiera sobie kawałki blachy. Ma ogromny nacisk i w szybkim tempie wyrzuca na taśmę kolejne elementy. Wszystko w pełni zautomatyzowane. Oczywiście nie mogłaby działać, gdyby nie człowiek, który musi zaprogramować cały proces i go kontrolować. – Maszyny nigdy nie zastąpią pracy człowieka, a kupując kolejne nowoczesne linie, potrzebujemy wykwalifikowanej załogi – dodaje Krzysztof Machaj. Część osób pracuje w specjalnych rękawicach ochronnych sięgających łokcia. Poszczególne stanowiska pracy mają przypisane określone ubrania ochronne. Na ścianie tablica informacyjna z nazwiskami i kontaktem do osób – ratowników medycznych, specjalnie przeszkolonych przez firmę w zakresie udzielania pierwszej pomocy.

W kolejnej części hali niebywały hałas. Pracownicy z zatyczkami w uszach uśmiechają się do nas. Na wielkiej maszynie powstaje komora piekarnika składająca się z trzech komponentów: płaszcza, ściany górnej, dolnej i tylnej, które przed chwilą przeszły przez prasy. Co 13 sekund schodzi stąd gotowa komora. Amica jako pierwsza, wprowadziła nowatorskie rozwiązanie polegające na liniowym zgrzewaniu elementów. Co to daje? To, że komora jest bardzo szczelna, co jest szalenie istotne w przypadku piekarników parowych.

…w hali pracują roboty

Nad głowami, na taśmie, przesuwają się elementy przypominające pudełka do przechowywania. To komory piekarnika. Jest bardzo gorąco. Obok wielkie piece, w których odbywają się procesy emaliowania i lakierowania elementów kuchni. Przechodząc obok centralnego pieca, gdzie wygrzewa się powłoki lakiernicze, przyspieszamy kroku. Tutaj nie ma ludzi, tylko raz po raz ktoś przemyka. W miejscu powstawania szklanych drzwi piekarników, pracują roboty. Doklejają poszczególne elementy. Mają bardzo długie ramiona i z niezwykłą precyzją odkładają gotowe elementy na specjalnych półkach. Obok sztab ludzi wspierający sztuczną inteligencję. Bez nich nic by się nie udało. Niesamowite tempo pracy powoduje, że w ciągu doby powstaje tutaj około 10 tysięcy gotowych kuchni i płyt do zabudowy.

Dalej stoją maszyny do zaginania rurek – części kuchni gazowych. Obok powstają podzespoły. Nigdzie nie ma wkrętów, śrub. Łączenie elementów odbywa się w trakcie procesu tłoczenia. W tle gra muzyka. Kobieta pracująca przy segregacji rurek, odkłada elementy jeden obok drugiego i pokazuje, jak istotne jest takie ułożenie. Dalej, kolejne panie wypalają w specjalnych maszynach nadruki na pokrętłach. Dzięki nadrukom laserowym, oznaczenia się nie zmazują i są bardzo trwałe.

Dział produkcji wiązek elektrycznych, znajdujący się obok, to nic innego jak kilometry przewodów, z których powstają odpowiednie instalacje. Przechodzimy dalej. Nad głową, znów jeden za drugim, przemieszczają się elementy piekarnika. Po prawej stronie całkiem nowe maszyny. Niedawno zostały zamontowane. – Co roku mamy dwa tygodnie na podnoszenie zdolności produkcyjnych. Na ten czas zamykamy fabrykę, wszyscy mają urlop, a my udoskonalamy procesy produkcji, wprowadzamy nowe technologie, żeby móc produkować jeszcze więcej – wyjaśnia Krzysztof Machaj. – Chcąc się rozwijać i być konkurencyjnym, musimy inwestować.

Gotowe produkty muszą jeszcze tylko zostać owinięte styropianem, który też jest tutaj produkowany, ofoliowane, odpowiednio zabezpieczone i trafiają do magazynu.

…jest najnowocześniejszy magazyn w Europie

Nie jest to zwykły magazyn. To największy tego typu budynek w Europie. Półki sięgają nieba i nie ma ludzi. Ogromne dźwigi, sygnalizując pracę wymownym „pikaniem”, zdejmują z półek sprzęt i kładą go na paletach. W pełni zautomatyzowany system sterowania pozwala układać na półkach ok. 1600 artykułów na godzinę. Magazyn działa przy pomocy algorytmów wprowadzanych do systemu. Sam przestawia sobie produkty zgodnie z wykazem indeksów. Każde miejsce ma swój kod. Nie generuje żadnego hałasu, nie emituje żadnych zanieczyszczeń. Tym miejscem steruje jedna osoba. Znajduje się tutaj 240 tysięcy produktów, magazyn ma prawie 50 metrów wysokości i 130 metrów długości. Kiedy układnice, z których jest zbudowany, jechały na tirach przez Wronki, wzbudzały szok i niedowierzanie, a samochody ledwo mieściły się na ulicach. Montowane były przez 100-metrowy dźwig.

… są testerzy wypieków i gotowania

Ale nic nie trafiłoby na rynek, gdyby nie specjalne laboratoria, które znajdują się z tyłu fabryki. Wjeżdżamy windą na drugie piętro. Pod ścianą, z jednej i drugiej strony, stoją dziesiątki kuchenek. Na palnikach garnki z gotującą się wodą. Jest ciepło. Woda delikatnie bulgocze. Wygląda jak w wielkiej restauracji. To tzw. strefa niezawodności. To tutaj sprawdza się, czy wszystko działa prawidłowo. Takie badanie trwa około trzech miesięcy, trafia tu każdy prototyp, który dopiero po całościowym przebadaniu może zostać wyprodukowany. Wszystko jest monitorowane, a do konstruktorów zgłaszane są ewentualne uwagi.

Zaraz obok, w wyrzeźbionych meblach, kolejna kuchnia. Jest to strefa badań elektrycznych. Sprzęt bada się pod względem bezpieczeństwa, zużycia piekarników, regulacji temperatury, zużycia energii. W piekarniku piecze się… cegła, która imituje żywność i zbudowana jest ze specjalnego materiału. Badanie trwa około 1,5 godziny. Testowane wyroby otaczane są meblami z zamocowanymi czujnikami temperatury. Jest to swego rodzaju pozorowanie pracy kuchenki w domu. Dodatkowo, na palnikach, gotuje się woda, co pozwala sprawdzić temperaturę w warunkach normalnych. Symuluje się także warunki nietypowe, czyli co dzieje się w przypadku, jeśli ktoś włączy palnik, a zapomni postawić garnek. Sprawdza się, czy meble nabierają temperatury czy nie. Te badania są bardzo ważne, bo kwalifikują sprzęt do spełnienia normy.

…pachnie muffinkami

Odwracam się. Grzegorz Zawadzki zagląda do piekarnika znajdującego się na samym końcu pomieszczenia. Pachnie świeżym ciastem. Wytężam wzrok i moim oczom ukazują się muffinki. To miejsce, gdzie testuje się piekarniki. Zestaw muffinek, po wystygnięciu, wkłada się do specjalnej kabiny i sprawdza stopień ich zabrązowienia. Wszystko musi mieścić się w normie. O tym czy wypiek jest prawidłowy informuje komputer. Góra babeczki podzielona jest na trzynaście małych segmentów, każdy osobno oceniany. Amica, pod względem równomierności wypieku, jest w czołówce, jeśli chodzi o producentów AGD. Grzegorz Zawadzki od lutego wypiekł już ponad 8000 muffinek. – Czasem koledzy przecinają je, smarują nutellą i kosztują – śmieje się. – Bardzo proszę spróbować.

Dalej, w kabinach klimatycznych, sprawdza się lodówki, podłączając je do komputera. Pomiędzy nimi zwisają kable. Trzeba zbadać czy mają odpowiednie parametry chłodzenia, przechowywania, zużycia energii, zamrażania. Takie badanie trwa do 4 tygodni. Dopiero po sprawdzeniu wszystkiego, taki sprzęt może trafić do produkcji. Amica stworzyła lodówki, które pomagają przechowywać żywność jak najdłużej. Jest to możliwe dzięki specjalnym filtrom, regulatorom poziomu wilgotności, odpowiedniej cyrkulacji powietrza, pojemnikom o obniżonej temperaturze. I chociaż produkcja lodówek nie odbywa się we Wronkach, to zarówno ten sprzęt, jak i prawidłowe funkcjonowanie pralki, sprawdza się właśnie tutaj. Ciekawie wygląda kilkanaście maszyn wirujących ubrania, a potem sprawdzanie czy plamy się doprały. Nigdy wcześniej czegoś takiego nie widziałam.

…a to wszystko definiuje sukces.

Amica wydaje miliony złotych na ciągłe udoskonalanie linii produkcyjnych. Konsekwentne ulepszanie rozwiązań technologicznych w stylowej formie sprawiło, że dziś 70 proc. przychodów firmy jest generowanych na ponad 60 rynkach zagranicznych, gdzie firma występuje pod różnymi, własnymi brandami: Amica – w Europie Środkowej i Zachodniej, Hansa – na rynkach za polską wschodnią granicą, Gram – w Skandynawii, CDA – w Wielkiej Brytanii, oferując pełne portfolio dużego i małego AGD. Jest to firma polska, a jej właściciel Jacek Rutkowski, nie kryje wzruszenia, że przez te wszystkie lata funkcjonowania, przy pomocy wykwalifikowanych pracowników, zbudował potęgę AGD w Polsce.