Druk 3D przyszłością produkcji

ROZMAWIA: Joanna Małecka
ZDJĘCIA: Archiwum Omni3D

Paweł Robak: Firma zaczynała od produkcji małych drukarek w 2013 roku. Siedziba mieściła się wtedy na Garbarach. Niestety nie była przystosowana do tego typu działalności, o czym przekonaliśmy się z czasem. W 2015 roku rozpoczęliśmy produkcję dużych drukarek dla przemysłu i trudno je było zwieźć z trzeciego piętra. Drukarka, która waży 190 kilogramów, nie mieściła się do windy. Zjeżdżała na dół, była pakowana na korytarzu w wielką skrzynię i znoszona po schodach. W pewnym momencie uznaliśmy, że czas zmienić lokalizację. Dziś mamy dużą siedzibę przy ulicy Św. Michała 43. Mamy tutaj biura, produkcję, magazyny. Jesteśmy pierwszym polskim producentem przemysłowych drukarek 3D w technologii FFF. Działamy w kraju i za granicą, oferując sprzedaż przemysłowych systemów do druku 3D, wynajem maszyn przemysłowych oraz druk 3D na zlecenie.

Skąd ta branża wzięła się w Pana życiu?

Moja kariera zawodowa przez wiele lat kręciła się wokół funduszy inwestycyjnych, dla których pracowałem. Jeden z nich poprosił mnie o to, by wesprzeć poznański startup Omni3D. Oczekiwania były takie, że firma miała dalej się rozwijać. Pochodzę z Poznania i tutaj mieszka moja rodzina. Przedtem byłem raczej weekendowym tatusiem, więc długo się nie zastanawiałem.

Dlaczego Omni3D?

Spodobał mi się ten temat. Branża druku 3D mocno się rozwija i będzie rozwijała się nadal. Nie skończymy na produkcie, który dostępny jest dziś. W Polsce najczęściej druk 3D kojarzony jest z prototypowaniem, jeżeli mówimy o części przemysłowej czy biznesowej. Fizycznie tak nie jest. Dla całego świata obecnie wiodącym tematem jest możliwość obniżki kosztów produkcji nie tylko niskoseryjnej, ale również wszędzie tam, gdzie mówimy o służbach utrzymania ruchu, gdzie można poza magazynami fizycznymi mieć także te wirtualne.

Magazyny wirtualne?

Tak. To miejsca, w których kompletacja części zamiennych istnieje wirtualnie, a drukujemy tylko to, co jest potrzebne w danym momencie.

Mówi Pan, że branża się rozwija. Od czego zaczynaliście?

Od jednego produktu. Dzisiaj mamy ich sześć. Oferujemy głównie produkty dla przemysłu. Pandemia spowodowała, że otworzyliśmy sklep internetowy i zaczęliśmy sprzedawać mniejsze drukarki firmom, które dopiero zaczynają z drukiem 3D. Zainteresowanie przedsiębiorców bardzo nas ucieszyło, ponieważ naszą ideą i misją jest, żeby pomagać firmom w ograniczaniu kosztów produkcji. To spowodowało, że pomimo roku covidowego spółka osiągnęła największe przychody w całej historii działalności. W tym roku osiągniemy dwa razy większy przychód. Ten przyrost będzie się zwiększać.

Dlaczego?

Wchodzimy na nowe rynki zbytu. Pracujemy nad coraz bardziej skomplikowanymi urządzeniami, które mogą przetwarzać coraz bardziej zaawansowane, inżynieryjne materiały do druku. Cały system, który związany jest z drukiem 3D, polega na tym, że mamy filamenty, które są materiałami polimerowymi lub poliamidowymi. Te są później przetwarzane w drukarce, a na końcu uzyskujemy soft, który steruje drukarką i całym procesem wytwarzania. Materiały polimerowe chłoną wilgoć, a więc potrzebują specjalnych urządzeń wspierających pracę druku – suszarek, które najpierw wyciągają wilgoć i przygotowują materiał do druku. Następnie na tej drukarce określone presety, czyli ustawienia materiału, przetwarzają go w odpowiedniej temperaturze. Materiał podawany jest w żyłce, a całość zamknięta w szpuli, która ostatecznie jest schładzana. Dążymy do tego, aby obiekty, które wytwarzamy, były drukowane z dokładnością do 5 mikronów.

W jakich branżach jesteście najbardziej potrzebni?

Myślę, że w branży automotive. Jednym z powodów jest masowa produkcja pojazdów elektrycznych. Spółki, które zajmują się taką produkcją, chcą maksymalnie wydłużyć okres działania baterii. Żeby to zrobić, pojazd musi być lekki.

Jak to zrobić?

Odchudzić samochód (śmiech). Możliwe jest to tylko w przypadku zastosowania materiałów polimerowych. To oznacza, że inżynierowie zaczynają wymyślać w jaki sposób dany, odlewany w pełni materiał aluminiowy lub metalowy, zastąpić polimerowym. Dlaczego? Ponieważ jest tak samo trwały jak metal czy aluminium, a można go wypełnić organicznie, uzyskując efekt plastra miodu. Ostatecznie ograniczamy wagę elementu zyskując jakość. Z tego typu rozwiązań korzysta już cały przemysł lotniczy, ograniczając w ten sposób koszty paliw. Nasze drukarki mają dużą przestrzeń roboczą – do pół metra szerokości i długości, dzięki czemu możemy drukować coraz bardziej skomplikowane elementy.

Z jakimi firmami współpracujecie?

Naszymi klientami są m.in. Airbus, Volkswagen, Mahle, Siemens, Samsung, firmy produkujące małe samoloty. Sektor obronności chętnie korzysta z naszych rozwiązań, wykorzystując je w departamencie łodzi podwodnych. Oferujemy drukarki bezpośrednio jako producent oraz drukujemy na zlecenie – to jest opcja dla tych podmiotów, które chcą spróbować takiego rozwiązania i przekonać się, że warto. Dużo pracujemy z przemysłem rolniczym, naszym klientem jest też MPK Poznań. Nasze drukarki trafiają do szpitali produkując m.in. przyłbice ochronne, protezy, aparaty korygujące. Drukujemy również opaski dla diabetyków, które w połączeniu z zegarem stale mierzą poziom cukru.

Czy ta branża będzie się dalej rozwijać?

Wyznacznikiem rozwoju są filamenty, które rzutują na sposób, w jaki drukarka 3D może je przetwarzać. Największą trudnością jest, żeby duże obiekty drukowane zachowywały swoją dokładność wymiarową. Im większy obiekt, tym trudniej nad nim zapanować z punktu widzenia skurczy, wilgotności. I to jest kierunek, który będzie dalej rozwijany. Następnie zajmiemy się automatyzacją produkcji i udoskonaleniem procesów. Urządzenia, nad którymi pracujemy, będą mieć zaimplementowane ramiona robocze, które będą ściągać wydruki i podawać do kolejnego urządzenia, wykonującego chemiczny post processing. Ta robotyzacja przyspieszy proces i odciąży ludzi. Jak Pani widzi, technologia i w naszym przypadku idzie do przodu. Wszystko po to, żeby ułatwiać pracę i pomagać w oszczędzaniu zarówno małym, jak i wielkim firmom.