Kawałek Poznania w każdym elektrycznym VW ID

TEKST i ZDJĘCIA: Volkswagen Poznań Sp. z o.o.

Sto milionów komponentów wyprodukowano już w Odlewni Volkswagen Poznań, jednej z najnowocześniejszych w całym koncernie. Obecnie w zakładach na poznańskiej Wildzie powstają podzespoły do samochodów elektrycznych różnych marek grupy VW, między innymi wszystkich modeli z rodziny ID (ID.3, ID.4, ID.5, ID.7 i ID. Buzz). – Odlewnia jest doskonałym przykładem na to, że transformacja w kierunku elektromobilności, cyfryzacja czy wprowadzanie kolejnych innowacyjnych rozwiązań może się odbywać w sposób zrównoważony, z poszanowaniem dla środowiska oraz otoczenia – podkreśla Robert Wielgoss, dyrektor Odlewni Volkswagen Poznań.

Ćwierć wieku odlewni

Odlewnia Volkswagen Poznań została uruchomiona na poznańskiej Wildzie ponad ćwierć wieku temu. Od tego momentu w zakładzie powstało ponad 100 milionów komponentów do samochodów z napędem konwencjonalnym i elektrycznym z grupy Volkswagen. Wśród nich znajdują się m.in. obudowy silników i skrzyni biegów, głowice cylindrowe, obudowy układu kierowniczego czy elementy podwozia dla różnych modeli grupy Volkswagen. – W każdym modelu elektrycznego ID możemy znaleźć kawałek wyprodukowany u nas, w Poznaniu. Konkretnie jest to obudowa przekładni silnika elektrycznego – mówi Robert Wielgoss.

Przez ponad ćwierć wieku zakład przeszedł gigantyczną metamorfozę, rozwijając się od małego wydziału z jednym piecem, do zatrudniającej ponad 1000 osób jednej z największych odlewni w Europie. Części wytwarzane w Poznaniu są wysyłane m.in. do zakładu w Polkowicach oraz Niemiec, Czech, Węgier czy Chin. Tylko w zeszłym roku w zakładzie na Wildzie powstało ok. 4 mln komponentów, w tym ponad 1,8 mln samych głowic cylindrowych. – Docelowo mamy stać się jedyną odlewnią marki VW produkującą wszystkie głowice cylindrowe EA211 dla europejskich pojazdów Grupy – zapowiada Robert Wielgoss.

Digitalizacja i sztuczna inteligencja

Jak tłumaczy dyrektor odlewni, rozwój zakładu nie byłby możliwy bez narzędzi cyfrowych. – Naszym celem jest stworzenie najbardziej konkurencyjnej odlewni. Aby sprostać temu wyzwaniu, wprowadzamy i szukamy kolejnych innowacyjnych rozwiązań w oparciu o digitalizację i IT. Pracujemy również nad projektami związanymi z wykorzystanie sztucznej inteligencji – zaznacza Robert Wielgoss.

Już dzisiaj cały proces produkcji elementów jest całkowicie zautomatyzowany i zintegrowany za pomocą transporterów, kamer i robotów. Stosuje się wiele innowacyjnych technologii, takich jak automatyczny załadunek części na linię obróbczą przy pomocy robota i skanera laserowego. Samo pakowanie elementów jest również w pełni zautomatyzowane i połączone z systemem logistycznym. Ale tych nowoczesnych i unikatowych rozwiązań jest znacznie więcej. W Odlewni Volkswagen Poznań funkcjonuje platforma, która umożliwia integrację i gromadzenie dużej ilości danych produkcyjnych. To pozwala na monitoring wydajności produkcji w czasie rzeczywistym, analizę awarii i przestojów. Efektem tego rozwiązania jest szybka eliminacja wykrytych usterek. Dzięki digitalizacji zbierane są również dane o zużyciu energii, co pozwala później wdrożyć oszczędności.

Fabryka w mieście może się rozwijać

Istotną kwestią w kontekście odlewni jest jej położenie. Siedziba zakładu nie znajduje się na obrzeżach stolicy Wielkopolski, ale na poznańskiej Wildzie. – Odlewnia Volkswagen Poznań jest doskonałym przykładem na to, jak nowoczesny zakład produkcyjny może funkcjonować w tkance miejskiej z korzyścią dla każdej ze stron – mówi Jacek Jaśkowiak, prezydent Poznania. – Kluczem jest zrównoważony rozwój i wprowadzanie kolejnych innowacyjnych rozwiązań, takich jak odzysk ciepła, który realizowany jest wspólnie z Veolią. Dzięki temu projektowi ciepło wytwarzane w odlewni ogrzewa mieszkania tysięcy poznaniaków, zamiast trafiać do atmosfery – tłumaczy prezydent Poznania.

Technologia związana z wykorzystaniem ciepła powstającego w procesach odlewniczych pozwala ogrzać łącznie ok. 6,5 tysiąca okolicznych mieszkań. Dzięki niej ogranicza się zużycie dwutlenku węgla aż o ok. 3500 ton. Oprócz tego odlewnia wykorzystuje również inne rozwiązania, m.in. free cooling, który w okresie jesienno-zimowym pozwala chłodzić pracujące w wysokich temperaturach maszyny. Wcześniej do chłodzenia tych urządzeń wykorzystywano agregaty generujące znaczne zużycie energii.

Kolejnym proekologicznym rozwiązaniem jest korzystanie z ciekłego aluminium, które w takiej już formie dociera do Odlewni VWP. W ten sposób unika się powtórnego podgrzewania surowca, a to z kolei przekłada się na redukcję emisji dwutlenku węgla.